automatyczny piec do utwardzania proszku

W elektrostatycznym malowaniu proszkowym piec do utwardzania jest stosunkowo ważnym urządzeniem, a jakość folii ma bardzo istotny związek z temperaturą pieca do utwardzania. W trybie grzania pieca do utwardzania proszków można go podzielić na dwie kategorie: jedna to cyrkulacja gorącego powietrza, a druga to metoda ogrzewania promieniowaniem podczerwonym.

Rodzaj ogrzewania z cyrkulacją gorącego powietrza można podzielić na ogrzewanie bezpośrednie i ogrzewanie pośrednie. Istnieją dwa rodzaje źródeł ciepła do bezpośredniego ogrzewania, ogrzewanie elektryczne typu spiralnego i metoda bezpośredniego ogrzewania gazowego. Zaletą bezpośredniego ogrzewania elektrycznego typu spiralnego jest to, że temperatura wewnątrz pieca jest jednolita, a zdolność adaptacji przedmiotu obrabianego jest duża: temperatura jest regulowana przez przekaźnik półprzewodnikowy PID, a odchylenie temperatury w piecu jest niewielkie. Wadą jest to, że czas nagrzewania jest długi, a moc sprzętu jest duża. Ponieważ jest ogrzewany cyrkulacją gorącego powietrza, proces utwardzania może powodować wtórne zanieczyszczenie pyłem. Piec ma dużą powierzchnię.

Zaletami metody bezpośredniego ogrzewania opalanego gazem są szybkie tempo nagrzewania, wysoki współczynnik konwersji energii cieplnej, a regulacja temperatury pieca przyjmuje proporcjonalną regulację. Odchylenie regulacji temperatury w ciepłym palenisku jest niewielkie, ponieważ płomień palnika pali się bezpośrednio w komorze spalania, więc proces utwardzania jest łatwy do spowodowania. komora grzewcza. Dlatego przy doborze wentylatora należy uznać, że pełne ciśnienie wentylatora obiegowego jest większe. Ponadto do ogrzewania płyty wewnętrznej należy użyć płyty ze stali nierdzewnej. Zwiększenie, piec zajmuje dużą powierzchnię.

Dwie pośrednie metody ogrzewania Pośrednie ogrzewanie dwóch rodzajów oleju opałowego. Charakterystyka metody ogrzewania pośredniego spalania, musi istnieć urządzenie do wymiany ciepła, terminologia nazywa się wymiennikiem ciepła, płomień palnika jest spalany w piecu wymiennika ciepła, więc materiał wymiennika ciepła powinien być wykonany z ciepła -odporna stal nierdzewna (zwykle SUS310S) Grubość materiału nie może być mniejsza niż 5mm), zaleta metody ogrzewania pośredniego, ponieważ płomień palnika pali się w wymienniku ciepła, dzięki czemu nie spowoduje wtórnego zanieczyszczenia pyłu i spalin podczas proces utwardzania, temperatura jest jednolita, a kontrola temperatury może przyjąć dwustopniową kontrolę ognia i proporcjonalną regulację regulacji. Temperatura kontrolna jest stosunkowo dokładna. Wadą metody ogrzewania pośredniego jest to, że ze względu na wymianę ciepła przez wymiennik ciepła sprawność cieplna jest niższa, koszt instalacji jest stosunkowo wysoki, a piec zajmuje dużą powierzchnię. Ogrzewanie bezpośrednie na podczerwień można podzielić na daleką i wysoką podczerwień. Ogrzewanie dalekiej podczerwieni jest dobrze znane światu. Gdy widmo promieniowania elementu grzejnego dalekiej podczerwieni jest takie samo jak widmo absorpcji nagrzanego elementu obrabianego, sprawność cieplna jest najwyższa, co pozwala na oszczędność energii. Zaletą metody ogrzewania w dalekiej podczerwieni jest to, że widmo promieniowania bezpośrednio pochłaniane przez proszek podczas procesu ogrzewania powoduje szybkie krzepnięcie proszku na powierzchni przedmiotu obrabianego. Piec ma niewielką powierzchnię, ale równomierność temperatury pieca w metodzie ogrzewania dalekiej podczerwieni nie jest dobra, więc obecny projekt rozwiązuje metoda mieszania wentylatora cyrkulacyjnego.

Spektrum promieniowania grzejnika podczas ogrzewania w wysokiej podczerwieni jest pochłaniane zarówno przez obrabiany przedmiot, jak i proszek, dzięki czemu obrabiany przedmiot i proszek są jednocześnie podgrzewane, dzięki czemu proszek krzepnie szybciej, oszczędzając w ten sposób energię. Ogólne produkty grzewcze na podczerwień są w większości wykonane ze szkła, które łatwo ulega uszkodzeniu podczas montażu. Promiennik podczerwieni ma krótką żywotność, a jego żywotność wynosi od około 5000 do 8000 godzin